Wie neulich schon geschrieben fange ich heute mit einem neuen „Großprojekt“ an. Auf der Suche nach einer Idee für ein neues Modell bin ich in einem Buch über Kaelble auf die Kaelble Schlackentransporter gestoßen.
Mit diesen Fahrzeugen werden in Stahlwerken die anfallende 1200°C heiße Hochofenschlacke abtransportiert. Wer es genau wissen will, hier ein interessanter Vortrag darüber:
Kaelble hatte verschiedene Größen von Schlackentransportern mit Nutzlasten von 10 bis 150t im Programm. Mein Modell soll ein KDV 80 Sh also mit 80t Nutzlast werden, davon habe ich eine Werkszeichnung von einem Kaelble-Spezialisten erhalten:
Außerdem habe ich ein Kaelble-Prospekt bekommen, in dem verschiedene Schlackentransporter zu sehen sind.
Bei meinen Recherchen bin ich auf die Firma Hegemann in Bremen gestoßen, die Firma hatte 4 Kaelble Schlackentransporter drei davon waren über 30 Jahre (!!!) im Einsatz, einer 10 Jahre, bevor sie verschrottet wurden
Vom Betriebsleiter habe ich diese Bilder eines 120-Tonners erhalten
Das Modell wird mal wieder als kompletter Eigenbau entstehen, so weit ich weiß, gibt es noch kein Modell eines Schlackentransporters im Maßstab 1:24.
Den Anfang machen mal wieder die Reifen, auf der angetriebenen Vorderachse sind 18.00 R – 25 montiert, die im Original einen Durchmesser von ca. 1630mm haben, im Modell also 68mm.
Der Revell Simba Reifen hat einen Durchmesser von 62mm und die richtige Breite von 22mm und das passende Profil, er musste also nur im Durchmesser um 6mm größer gemacht werden.
Von Karsten (Actros 1841) habe ich freundlicherweise welche der Simba Reifen und Felgen erhalten, auch hier nochmals vielen Dank
Als erstes wurde ein Reifen mit einem scharfen Messer aufgeschnitten und die Seitenwände mit einer Schere ausgeschnitten
Um den Reifen später wieder rund zu bekommen, habe ich mir einen Ring aus Kunststoff gedreht
Aus einem zweiten Reifen wurde eine Scheibe herausgeschnitten und in die Lücke eingeklebt, somit ist der Reifen auf dem richtigen Durchmesser
Die beiden Seitenwände wurden passend zugeschnitten und in den Reifen eingeklebt
Der Reifen wurde verspachtelt und verschliffen...
...und ihr könnt es euch denken... er fiel zum baden in Silikon
Als nächstes habe ich mir die angetriebene Vorderachse vorgenommen, weil da mal wieder kein Bausatzteil verwendet werden kann, ist Eigenbau angesagt. Zuerst habe ich zwei Stücke 1mm Sheet warmgemacht und mit dem abgerundeten Rundstahlstück (es kam auch schon bei den FAUN Gigant Achsen zum Einsatz) in Form gebracht
Die beiden geformten Teile wurden an ein Stück 8mm Evergreen-Rohr geklebt und auf der Drehbank auf Maß gedreht
Mit einem Locheisen habe ich 1mm und 2mm Sheet herausgeschlagen und auf der Drehbank ausgebohrt
Die so entstandenen Ringe wurden auf das Achsrohr geklebt
Für das Differential-Gehäuse habe ich zwei Sheetstücke zugeschnitten und mittig aufgeklebt
Mit weiterem Sheet, Rohr und einem Resin-Deckel wurde das Gehäuse vervollständigt, es fehlen natürlich noch einige Teile wie Verstrebungen und Schraubenköpfe
So weit der aktuelle Stand, als nächstes kommen die Lenkungsteile an die Reihe...
hast du vor den Schlackentransporter wieder in einem kleinen Dio zu präsentieren?
Ich bin deinem Link zur Firma Hegemann gefolgt und beim Blick auf die Startseite mit dem abkippenden Schlackentransporter ist mir spontan der Gedanke gekommen, wie du sowas darstellen könntest. Die glühende Schlacke liese sich bestimmt mittels LED simulieren, ähnlich dem Vulkanausbruch im Miniaturwunderland.
Gruß Oliver
Gute Vorsätze für dieses Jahr hab ich keine. Die vom letzten Jahr sind noch unangetastet
Als Ruhrpottler bin ich natürlich von dem Projekt begeistert. Wenn du Bilder von glühender Schlacke brauchst.....ich hab ein paar Stahlwerk Fotos..... Und für die LED Technik: Björn Jacobsen,Dioramen.Der hats perfektioniert.
interessantes Vorbild hast du dir da wieder rausgesucht Der Anfang ist schon vielversprechend, finde es toll wie du die Simbareifen im Durchmesser vergrößert hast Bin schon auf den Bau der Kleinen Hinterreifen und Felgen gespannt.Natürlich auf den Rest des Baues auch.
Oliver, klar, es wird wohl wieder ein Diorama geben, ein Modell nach einem Jahr Arbeit auf dem Couchtisch zu zeigen?
Es wird aber nicht gleich ein Hochofen in 1:24 werden, aber so eine Abkippszene wäre schon „heiß“. Der Tipp von Daniel ist prima, die Dioramen von Björn Jacobsen sind Weltklasse, so etwas brauche ich gar nicht erst probieren. Bilder vom Stahlwerk und heißer Schlacke darfst du gerne zeigen! Von LED´s habe ich als Mechaniker leider keinen Plan, vielleicht findet sich noch eine Lösung
Weiter geht es mit den Details an der Vorderachse, die Verstrebungen wurden zugeschnitten und verklebt...
Für die Außenplaneten / Bremsen wurden zwei Teile aus Elektroinstallationsrohr zugeschnitten und mit Deckeln aus 1,5mm Sheet verschlossen, dann auf der Drehbank aufgebohrt um eine 4mm Stahlachse einstecken zu können.
Größenvergleich zu einer herkömmlichen MB-Hinterachse
An den Simba-Felgen wurden die Innenteile entfernt und neue aus Sheet angefertigt und eingeklebt
Ich find die Bilder leider nicht mehr.Wir haben 2016 eine Werksführung bei HKM (Hüttenwerk Krupp Mannesmann) gemacht Ich hab allerdings noch was informatives gefungen: https://www.youtube.com/watch?v=nCL1j_rFqak Das ist aus so einer Führung.Schlackenpfanne ist sofort am Anfang zu sehen,bei Min.0,03. Die Behälter die dort zu sehen sind beinhalten ca.20t Eisenschrott und ca.250t Roheisen.Dann werden dort Lanzen eingeführt und mit 300 AtÜ reiner Sauerstoff eingeblasen.Da wackelt der Boden.
Also Schlacke abkippen(beleuchtet) stell ich mir schwierig vor.Gefüllte Schlackenpfanne: 2-3 LEDs rein und oben als Deckel orange/gelb/rot lackierte Watte.Das sollte problemlos gehen.
Daniel, tolles Video, solche Einblicke bekommt man leider nur selten!
Weiter geht es mit der Vorderachse, die zweigeteilten Halter für die Blattfedern wurden angefertigt und an die Achsrohre geklebt, ebenso die Bremszylinder und Gestänge
Die Lenkungsteile wie Lenkhebel und Spurstange wurde aus Sheet und Evergreen-Rundmaterial angefertigt und montiert
Für die Blattfedern habe ich je 13 Streifen aus 1mm Sheet zugeschnitten und miteinander verklebt, die Detaillierung übernehmen wieder KAWIT Schraubenköpfe
Als nächstes kommt der Fahrgestellrahmen an die Reihe...
ich finde es einfach unglaublich was du aus bisschen Plastik zauberst. Der vordere Teil ist ja schon echt super umgesetzt, bin daher sehr gespannt wie der Rest aussehen wird.
Als nächstes habe ich mir das Getriebe vorgenommen, es handelt sich um ein ZF 4WG 65 II 4-Gang Wandler-Getriebe. Da hierfür mal wieder keine Bausatzteile zur Verfügung standen, war wieder Eigenbau angesagt.
Den Anfang machen 1 und 2mm Sheet-Scheiben, die mit dem Locheisen herausgeschlagen wurden.
Sie wurden nacheinander auf 3,2mm aufgebohrt, um einen Rundstab einstecken zu können, damit passen die Scheiben perfekt aufeinander.
Das Getriebegehäuse wurde aus 1mm Sheet zugeschnitten und verklebt
Aus den runden Scheiben wurde das Wandlergehäuse hergestellt.
Weitere Details folgten, da das Getriebe später tief unten im Rahmen verschwindet, habe ich die Detaillierung der Rückseite etwas vereinfacht
Im Rahmen wurden zwei Halter angebracht auf denen das Getriebe sitzt.
Den Vortrieb übernimmt... na was wohl... ein Mercedes-Motor, es ist ein V10 Saugmotor mit 320PS, er stammt wieder aus den Formen von Karsten
Auch er wurde wieder auf Halter im Rahmen gesetzt, es fehlen natürlich noch ein paar Teile
Weiter geht es mit dem Unterbau der Ladefläche, die Längs- und Querträger wurden angefertigt und eingeklebt.
Das Heck wurde ebenfalls weiter detailliert, die Abstützzylinder habe ich aus Evergreen-Rohr angefertigt und eingebaut, die werden später noch verkleidet.
Für die 16 Hinterräder habe ich eine Heller Felge und einen Revell Gummireifen in der Bastelkiste gefunden und etwas abgeändert. Anschließend ging das Urmodell in Silikon baden.
Das Ganze mal wieder lose zusammengestellt... die Abmessungen sind schon jetzt beeindruckend...
das wird ein Supermodell. Es gibt vielleicht nicht viele Beiträge/Antworte in dein Baubericht. Ich denke das viele hier nur anschauen können. Tipps und Tricks brauchts Du nicht wirklich, also meinerseits auch nur ein Kompliment! Mach bitte weiter so.
Wenn nachher auch noch das Fahrerhaus drauf ist, wird man von der Detailarbeit kaum mehr was sehen. Hast du vielleicht mal überlegt, das Fahrerhaus bzw. das Vorderteil abnehmbar zu lassen, damit man auch mal einen Blick auf den Antrieb werfen kann?
Gruß Oliver
Gute Vorsätze für dieses Jahr hab ich keine. Die vom letzten Jahr sind noch unangetastet
@ Rolf, wie hat meine Oma immer gesagt... nicht gemeckert ist gelobt genug... also passt das schon
@ Oliver, die Motorabdeckung werde ich zum öffnen machen, das Fahrerhaus abnehmbar zu machen wird schwierig, weil das Schutzdach darüber ist. Ich werde aber versuchen die Tür zum öffnen zu machen...
Als nächstes habe ich das 0,5mm PS-Riffelblech von Schulcz auf die Ladefläche geklebt. Da die echten Platten in der Regel eine Größe von 1000 x 2000mm haben, habe ich die Platten maßstabsgerecht zugeschnitten.
Am Heck wurden die Abstützzylinder verkleidet und die Halter für die Schwenkarme angefertigt und angeklebt.
Auf der Unterseite habe ich die Halter für die hydraulisch abgestützen Pendelachsen angebracht
Für die Zylinder habe ich 9,7mm Evergreen-Rohr abgelängt, mit 11,1mm Ringen verklebt und auf der Drehbank in Form gebracht
Für die vier Aufhängungen wurde 1mm Sheet nach Zeichnung zugeschnitten gebogen und verklebt
Eine Aufhängung mal probehalber eingebaut, es fehlt noch die Kolbenstange und die Halter dazu
Wahnsinn,und du hast dann was in der Vitrine,das nie von einem Hersteller auf den Markt kommen wird......Eyecatcher heisst das wohl auf Deutsch..... LG Ramon
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