@ Juriy: das mit den Blumen geht speziell an Dich. Mit dem Drucker bin ich noch nicht weitergekommen. Ich werde mich wohl registrieren müssen, um eine neue Firmware zu bekommen. Aber mit dem Korrekturfaktor bekomme ich bis jetzt alles in den Griff.
@ Mart: das hatte ich schonmal bei runden Ösen vor vielen Jahren so gemacht. Woher ich die Idee habe, weiß ich auch nicht mehr...
@ Martin: Sind wir nicht alle ein Bißchen Bluna? Noch ein paar Kleinigkeiten und ich kann den Kübel zur Seite legen.
Aktuell nutze ich das CAD , um die Handgriffe der Hebelei im FH zu konstruieren. Mal sehen, wie weit ich bei den langen Arbeitstagen hier kommen werde...
Weiter geht es in den berühmten, kleinen Schritten. Die letzten Monate habe ich sehr viel Zeit mit meinem Drucker zugebracht, bei dem es viel zu verstehen und zu lernen gibt und die Lernkurve nicht abflacht. Aber das neue Werkzeug kommt auch bei diesem Modell schon zum Einsatz, da die Erkenntnis reift, dass nicht Alles was sich als Urmodell bauen lässt, sich sinnvoll (und zugegebenermaßen mit meiner Ausstattung) auch noch gießen läßt. Da wären als Erstes einmal die Kettenglieder zu nennen. Ich hatte ja in Ried letztes Jahr schon die beiden kompletten Kettensätze dabei, die ich ja auch schon mühselig alle aufgebohrt und ver“bolzt“ hatte. Nur gefielen mir bei vielen Kettengliedern die Rückseiten nicht, die häufig mit Luftblasen durchzogen waren. Hier wäre an vielen Teilen Spachteln und Schleifen fällig gewesen und dabei immer darauf zu achten gewesen, dass die 4 Löcher pro Kettenglied nicht verloren gehen. Also habe ich mich wie Claus bei seinem Russenbagger drangesetzt und ein Kettenglied im CAD neu konstruiert. Das hat nicht auf Anhieb geklappt, aber nach der 2. Verlängerung des Kettengliedes und einigen Probedrucken war ich überzeugt, dass die Länge passt. Der Haken bei der Sache ist das spröde Material, das beim Aufbohren für den 0,7mm Draht schlichtweg weggebrochen ist. Also habe ich die Idee verworfen, die Kette beweglich auszuführen und die Kettenglieder zu Segmenten verklebt und um die Antriebsräder und Spannräder herumgelegt. So kann ich die Kettensegmente abnehmen und separat lackieren. Es fehlen noch (da ja anders geplant) 140 gestanzte kleine Zylinder, die die Enden der Verbindungsbolzen darstellen. Wenn ich die draufgeklebt habe, geht die Kette in den Lack.
Bild194 – Guß- vs. Druck
Bild195 – Kettenstränge im Vergleich
Bild196 - Linker Kettenstrang
Nachdem ich das Thema Ketten zu meiner Zufriedenheit mittels Drucker lösen konnte, habe ich mit dem lange schon in meinem Kopf nagendem Problem des Motors zugewandt. Ich hatte mir in den Kopf gesetzt, den verbauten Deutz A4L514 nachzubauen und ihn dabei auch gleich für die Serienproduktion vorzubereiten. Gründe dafür sind der lange Herstellungszeitraum (1944-65 und weiterentwickelt bis in die 80er Jahre) und der vielfältigen Verwendung in Baumaschinen, Kompressoren, LKW (Magirus Mercur) und Generatoren und Pumpen. Jochen hat z.B. einen auf seinem Atalas-MP3 für den Antrieb des Hydraulikaggregates aufgebaut. Die folgenden Bilder zeigen den Hybrid-Motor, der teils in konventioneller Gußtechnik über Mastererstellung und teils aus Teilen aus dem Drucker besteht. Gebaut habe ich ihn anhand Fotos von 4 verschiedenen Motoren, wobei aufgefallen ist, das keiner dem anderen gleicht und ich meine nicht nur die Farbe… Um den Motor überhaupt gießen zu können, musste ich schon beim Bauen darauf achten, dass ich ihn nicht zu „komplett“ baue, damit hinterher die Teile abformbar bleiben. Deshalb bin ich den Weg gegangen für das Urmodell die meisten Anbauteile nur zu verstiften, um sie hinterher wieder demontieren zu können.
Bild197 – Motor Einzelteile Urmodell
Einige Teile habe ich zwar nach alter Väter Sitte als Master erstellt, aber dann realisieren müssen, dass ich sie nicht gegossen bekommen, also wurden sie in 3 D nachkonstruiert. Für die doppelten Keilriemen war der Drucker dann die erste Wahl, denn dieses Teil hätte ich nie in dieser Qualität im Gießverfahren erstellen können. Im Folgenden die einzelnen Montageschritte und was man ja nun überhaupt nicht vor gewohnt ist, abschließend sogar Farbe. Nach einiger Recherche habe ich mich auf einen hellen Grauton „Lichtgrau“ festgelegt.
Bild198 – Rumpfmotor in Montage -
Bild199 – Motor in Montage
Bild200 – Rumpfmotor mit neuen Druckteilen
Bild201 – Motor in Lackierung
Zum Vergleich noch ein Foto mit allen drei Entwicklungsstufen: Muster, gegossene und gedruckte Einzelteile und der fertig montierte Motor:
Bild202 - Vergleich Master mit Serienteilen und fertigem Motor
Abschließend der einbaufertige Motor, der schon erste Rostspuren am Abgassammler hat, aber sonst fehlt noch seine Verschmutzung. Der Motorträger ist auch schon im Rohbau erstellt, so dass beides jetzt hinten in den Aufbau eingesetzt werden kann. Dafür musste ich das Motorendeck um ca. 2mm absenken, da sonst der Motor zu hoch im Aufbau gesessen hätte.
Bild203 – Einbaubereiter Deutzmotor
Weiter sollte es dann mit der Kraftübertragung per mehrfachen Riementrieb gehen…
Schön, daß es am Menck weiter geht! Hatte ihn schon vermißt. Ja, die gedruckten Teile haben was, das kann man nicht anders sagen. Bezüglich Aufbohren von dem Druckerresin: Kannste vergessen Habe das ja bei meiner Blattfederung an den Längslenkern probiert. Jurij hat dann die 0,5 mm Löcher direkt im CAD mit eingezeichnet und somit fiel das Bohren dann weg.
Du hast mich da mißverstanden. Die Löcher hatte ich schon konstruiert, aber (vermutlich durch die falsche Winkelstellung auf der Druckplatte) sind die Bohrungen beim Drucken zugewachsen. Deshalb sprach ich von Aufbohren, nicht Bohren. Hier verhakt sich beim feinfühligen Aufbohren die Schneide am letzten Stück des zu bohrendes Durchbruches und bricht den Rest des Materials weg. Mit hoher Drehzahl ist das dann kein Thema mehr. Nur wie bohre ich die Löcher gleichmäßig mit der Maschine auf???
Ob nun Bohren oder Aufbohren - egal. Das Problem ist halt die Spröde der Materie. Das (Auf-) Bohren geht, wenn man von zwei Seiten bohrt. Also nur bis zur Hälfte der Materialstärke und dann von der anderen Seite. Vorausgesetzt, man kommt von der anderen Seite gut dran!
Die Problematik des Bohrens von Druckerresin hatte ich (wie bereits erwähnt) ja auch. Das hat mir jetzt keine Ruhe gelassen und daher habe ich gestern mal den Dremel ausgepackt, weils ja mit der Hand nicht funktioniert hat. So nach dem Motto "das muß doch irgendwie zu machen sein...". Mit einem Dremel (27.000 U/min) geht es zwar, wenn man sehr vorsichtig zu Werke geht, aber man muß halt von zwei Seiten an das zu bohrende Loch dran kommen! Bohrt man nur von einer Seite, bricht es auch beim Bohren mit dem Dremel weg!
Ich vermute aber mal, daß es gar nicht so sehr an der Spröde des Resins liegt, daß der Bohrer verhakt, sondern am Winkel der Schneide des Bohrers. Die üblichen Bohrer sind für des Spanabheben von Metallen gedacht. Die sind natürlich viel weicher, als das Resin. Man müßte also Bohrer haben, die an der Schneide sehr viel spitzer sind; also quasi die Form einer Nadel hätten. Ich wüßte aber nicht, daß es solche Bohrer gäbe.
Schöner Materialmix, das Ergebnis kann sich sehen lassen!
Zum Thema Löcher aufbohren, von Andreas habe ich einen Tipp bekommen, von Auhagen gibt es kleine Reibahlen, mit denen könne z.B. auch unrunde Löcher aufgerieben werden sollte auch bei 3D-Druck-Resin funktionieren:
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Habe das ja bei meiner Blattfederung an den Längslenkern probiert. Jurij hat dann die 0,5 mm Löcher direkt im CAD mit eingezeichnet und somit fiel das Bohren dann weg. 
