Ich habe wieder ein paar Teile fertig, hier die hintere Motor / Kühler-Abdeckung sowie Luftansaugung mit Luftfilter und das Auspuffendrohr
Und die vordere, hochklappbare Motorabdeckung, die Scharniere kommen noch, die sind bestellt. Um die Auspuffhitze ableiten zu können, wurde ein geätztes Messing-Gitter eingepasst. Die Lüftungslamellen an der Vorderseite wurden einzeln aus Evergreen-Viertelrundstab aufgeklebt, nach dem Trocknen habe ich die seitlichen Kanten vorsichtig mit feinem Schleifpapier abgerundet
Du zeigst uns hier wiedermal Scratchbau von aller Feinsten! Super!!! Ich habe bei uns auf Arbeit auch des öfteren das Vergnügen mit einem Merlo-Teleskoplader zu fahren. Vom Prinzip her ist das das selbe, wie eurer Industrie-Hofkran. Nur das eurer sicher eine größere Last heben kann. Wir nutzen den Merlo grundlegend dafür, um während der Wartung Flugzeugtüren und Tore ein- und aus zu hängen. Da muss er dementsprechend nicht viel heben.
Danke für die guten Kritiken, das motiviert natürlich solche "Scratch-Orgien" durchzuhalten
Weiter geht es mit Teilen für den kleinen Demag. Als nächstes steht die Fahrerkabine an, das Armaturenbrett und der gefederte Fahrersitz wurden angefertigt
Das Grundgerüst der Kabine besteht aus 1,5 x 1,5mm und 2 x 2,5mm Evergreen-Profilen, die mit 0,5mm Sheet verkleidet wurden
Im vorderen Teil des Fahrerhausdachs wird später eine Scheibe eingesetzt, damit der Kranführer auch nach oben den Durchblick hat
Hier ist die Klimaanlage eingeschaltet...ääähh... die Schiebetür geöffnet, da ich die Tür beweglich machen will, wurde sie in einem U-Profil oben an der Kabine befestigt
Schiebetür zu... es wird kalt am Heckgewicht wurde noch die Anhängerkupplung angebracht (Danke Bernd !)
Wenn man das Original sieht, meint man nicht, was alles an Arbeit zu investieren ist für das Modell. Sicher hätte nicht jeder den Antrieb so detailgetreu nachgebaut wie du. Aber genau deshalb macht es Spaß dir beim Bauen zuzuschaun.
Gruß Oliver
Gute Vorsätze für dieses Jahr hab ich keine. Die vom letzten Jahr sind noch unangetastet
Respekt! Wie hast Du die Führungsschienen der "Klimaanlage" gemacht? Aus Vollmaterial und dann mit dem Dremel Schlitze gefräst oder aus Streifen zusammengesetzt? Vor zig Jahren habe ich mal versucht, an einem Kofferaufbau eine seitliche Schiebetüre anzubringen (auf DB Rampenhöhe), war aber gescheitert, weil es mit den Führungsschienen nicht klappte.
Und ich muß Oliver Recht geben: Es macht einfach Spaß, Deine Bauberichte zu studieren!
Die Schiebetür läuft in einem 2 x 1mm U-Profil, von außen sitzt ein 2,5 x 2,5mm Winkelprofil, auf die Tür ist ein 0,5 x 1,2mm Streifen aufgeklebt. Ich hoffe, man kann es auf dem Bild erkennen, meine Kamera bekommt es nicht besser scharf...
Danke! Ist deutlich zu sehen! Ich hatte vermutet, daß oben und unten je ein U- Profil sitzt, wie bei billigen Kleiderschränken mit Schiebetür und die Türe von hinten eingeschoben wird. Aber nein, Jochen macht es wieder 200%ig! Wie lange hast Du daran rumgefummelt?
Und weiter geht es mit den nächsten Teilen. Das Fahrerhaus ist bis auf ein paar Details fertig, nun habe ich mit dem sogenannten Oberwagen begonnen. Eine Kugeldrehverbindung zwischen Unter- und Oberwagen wie beim Original wollte ich nicht herstellen, da war mir der Aufwand zu groß. In der Mitte des Drehrings sitzt die Durchführung für die Hydraulikleitungen, also fiel die einfache Möglichkeit die beiden Teile drehbar zu verbinden, nämlich eine Schraube und eine Mutter aus
Karsten brachte mich auf die rettende Idee und hat mir ein Bild eines Panzers geschickt, bei dem der Turm mit einer Art Bajonettverschluss auf die Wanne gesetzt wird
Also die Idee kopiert und zwei Ringe aus Kunststoff gedreht. In den unteren Ring, der auf den Unterwagen geklebt wird, Ausschnitte angebracht
Den oberen Ring und die Platte (auf die der Ausleger und das Gegengewicht gesetzt werden) verklebt und mit drei Haken versehen, die in den unteren Ring eingreifen
Die Haken sind versetzt angeordnet, so dass nur in einer bestimmten Stellung der Oberwagen eingesetzt und herausgenommen werden kann
Das Ganze auf den Unterwagen geklebt
Der Oberwagenrahmen mit den Aufnahmen für Ausleger und Gegengewicht
Wohl dem, der eine Drehbank hat! Eine Vebindung mit Mutter und Schraube hätte aber auch eine fette Schraube vorausgesetzt, sonst wäre das eine ziemlich labberige Verbindung geworden. Die Idee mit dem Bajonettverschluß ist natürlich optimal! So hast Du die größtmögliche Auflage beider Teile (quasi eine hohlgeborte Riesenschraube). Ist nur die Frage, ob die drei Plastikhäkchen dem Gewicht des Krans auch standhalten und nicht später abreißen, wenn dieser voll ausgezogen ist und unter Last steht.
Als nächstes habe ich das Gegengewicht des Oberwagens angefertigt. Um die beiden Aussparungen herzustellen (sie dienen dazu, den Bolzen des Hubzylinders ein- und ausbauen zu können) musste ich mal wieder tief in die Trickkiste greifen. Da sich Plastiksheet nicht wie gewünscht in Form biegen ließ, habe ich ein kleines Negativ-Urmodell zurechtgeschliffen, eine Silikonform gebaut und zweimal in Resin abgegossen.
Drei Tage später... die Resinteile von hinten auf die zugeschnittenen Sheets geklebt
und im eingebauten Zustand
Damit sich Mart keine Sorgen über die Stabilität der Haken machen muss, habe ich noch sechs M8er Muttern mit Sekundenkleber in das Gegengewicht eingeklebt, die Haken selbst sind durch die Grundplatte durchgesteckt und von beiden Seiten verklebt, das sollte halten...
Auf der Vorderseite des Gewichts ist beim Original ein DEMAG-Schriftzug eingegossen, also die einzelnen Buchstaben aus 0,5mm Sheet zugeschnitten, ausgebohrt und gefeilt... sorry für das unscharfe Bild
Als nächstes geht es mit dem Hubzylinder und dem Hauptausleger weiter...
du legst den Messlatte hier immer höher an! Wie soll man denn da noch mithalten können? Der Schriftzug sieht absolut stimmig aus. Dafür gibt’s einen dicken Daumen... Weito so, Jochen!
Heute gibt es ein kleines Update vom Hubzylinder. Weil der Zylinder zum aufrichten des Auslegers „ziehen“ muss, wäre die einfache Lösung eine kleine Stütze zum hineinstellen um den Ausleger aufzustellen. Da ich aber nicht für einfache Lösungen bekannt bin, kommt mal wieder die komplizierte Lösung zum Einsatz Also etwas „getüftelt“ und diese Lösung gefunden:
In das Zylinderrohr wird eine Hülse mit M4er Innengewinde eingeklebt, die 4,2mm-Kolbenstange erhält ein M4-Gewinde und schon lässt sich die Kolbenstange rein- und rausdrehen. Hier die Einzelteile, Zylinderrohr, Kolbenstange und das Kugelauge. Weil das Kugelauge fest mit der Kolbenstange verklebt wurde, muss zum verstellen des Auslegers die Befestigung aus dem Kugelauge herausgedreht werden, eine Lösung, mit der ich leben kann
Der fast fertige Oberwagen, es wurde noch die automatische Lastmomentbegrenzung am Ende des Hubzylinders angefertigt und eingebaut
Jetzt komme ich zu dem wichtigsten Teil des Krans, dem Hauptausleger. Das Teil wurde wieder aus 1mm Sheet nach Vorlage zugeschnitten, verklebt und verspachtelt
Der Ausleger an den Oberwagen montiert, das Kugelauge des Hubzylinders wurde mit einer M3- Inbus-Schraube angeschraubt
Zur Abwechslung mal wieder der komplette Kran mit Ausleger in Fahrtstellung...
...und in Arbeitsstellung mit angehobenem Hauptausleger
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Offline
am Heckgewicht wurde noch die Anhängerkupplung angebracht (Danke Bernd !) 
und hat mir ein Bild eines Panzers geschickt, bei dem 
, der Kran schaut jetzt schon Hammer aus
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